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      液壓系統的故障現象及原因

      發布時間:2021-06-17

      液壓系統故障前通常會有征兆。如壓力不平衡、噪音過大、振動過大、溫升過大、泄漏過大等。如果能及時發現這些現象并加以適當控制或消除,就能減少或避免系統故障。

      第一,液壓系統的工作壓力不平衡

      壓力不平衡往往表現為壓力不穩定、壓力不能上下調節、壓力轉換延遲、卸載壓力高等。壓力不平衡的原因主要包括以下幾個方面:

      1.液壓泵引起的壓力不平衡

      1)由于磨損,液壓泵的軸向和徑向間隙增大;

      2)泵的“困油”問題未得到滿意解決;

      3)泵內零件加工裝配精度差;

      4)泵內個別零件損壞等。

      2.液壓控制閥引起的壓力不平衡

      1)壓力控制閥中:

      (1)先導閥錐閥與閥座配合不好;

      調壓彈簧過軟或損壞;

      主閥芯阻尼孔堵塞,滑閥失去控制功能;

      主閥芯被污垢卡在開啟位置或關閉位置;

      溢流閥用于遙控時,其遙控連接通道過小或泄漏;

      溢流閥用作卸荷閥時,其控制卸荷的換向閥失靈等。

      2)在方向控制閥中:

      (1)油路切換過快,產生液壓沖擊;

      電磁換向閥換向推桿過長或過短。

      3.輔助部件引起的壓力不平衡

      1)濾油器堵塞;

      2)液體流道過小,回油不暢;

      3)油粘度太稠或太稀等。

      4.其他人

      1)機械部分調整不好,摩擦阻力過大;

      2)空氣進入系統;

      3)油污;

      4)電機功率不足或轉速過低;

      5)壓力指示器故障等。

      二、振動和噪音

      振動和噪音是同一個物理現象的兩個方面。液壓系統產生振動時,不僅有一定的振幅和頻率,還伴隨著噪聲。它不僅造成液壓系統的故障,而且對人體健康有害。因此,液壓傳動中噪聲級通常限制在80dB以下。液壓系統產生噪聲的主要原因如下:

      1.機械系統振動引起的噪音

      1)皮帶輪、聯軸器、齒輪和回轉體不平衡,滾動軸承滾動體振動;

      2)液壓泵軸與電機軸不同心或聯軸器松動;

      3)管道支撐不良等。

      2.液壓泵和液壓馬達質量差引起的噪音

      1)零件加工和裝配精度不高;

      2)泵的“困油”問題未得到滿意解決,流量和壓力脈動大;

      3)軸承質量差等。

      3.系統密封不嚴導致的噪音

      1)進入系統的空氣是液壓系統產生噪聲的主要原因。

      4.液壓控制閥故障引起的噪音。

      1)溢流閥調壓彈簧疲勞或端面與軸線垂直度差;

      2)閥芯上的小孔堵塞;3)閥芯在閥體內不靈活移動;

      4)閥體內流動的液體對閥壁的沖擊;

      5)流動液體的渦流或流體剪切等。

      液壓系統

      三.空化和空化

      空化和氣蝕是液壓元件和液壓系統各種故障的原因之一,尤其是在高壓高速流動的液壓系統中?,F在,這個問題已經在液壓元件和系統的設計中得到充分的重視。對于運維管理人員來說,最重要的是如何有效防止空氣進入液壓系統。因此,應特別注意以下幾個方面:

      1.保持液壓泵各接合面的連接和泵吸入管接頭連接的緊密性;

      2.注意油箱內的油位不應過低,回油管不應露出液面;

      3.泵吸入管端的濾油器不應靠近油位或油箱底部;

      4.定期清洗濾油器,防止濾油器被污物堵塞,造成泵吸油不足。

      第四,液壓系統的溫升過高

      液壓系統的工作溫度一般為30 ~ 55。超過這個溫度會給系統帶來不利影響,從而導致液壓系統失效。油溫高的具體影響是:油的粘度降低,泄漏增加,泵的容積效率和系統效率顯著降低;使不同膨脹系數的運動副之間的間隙發生變化,或者導致運動部件失效甚至卡死,或者導致泄漏量增加而降低工作性能;油的氧化加劇,使用壽命縮短;橡膠密封件的加速老化和失效。液壓系統油溫高的主要原因如下:

      1.機械摩擦損失引起的油溫過高

      1)液壓元件的加工和裝配質量差;

      2)相對運動部件之間潤滑條件差;

      3)密封質量差,調整過緊。

      2.壓力損失導致油溫過高

      1)系統中各種閥門規格過小,管道尺寸過小,彎頭多,無卸荷回路,節流調速方式選擇不當等。

      2)液壓系統工作壓力調節不當;

      3)工作油質量太差或粘度太高等。

      3.體積損失引起的油溫過高

      1)所選液壓泵的額定流量過大,運行時大部分壓力油從溢流閥流回油箱;

      2)相對運動部件之間的配合間隙過大,內外泄漏大;

      3)密封損壞或所有接合面接觸不良導致泄漏;

      4)水箱容積太小,散熱條件差,冷卻器有故障。

      動詞(verb的縮寫)液壓系統泄漏

      泄漏不僅是液壓系統的故障征兆,也是液壓系統的故障,包括外部泄漏和內部泄漏。目前,漏油仍然是我國液壓設備的一個普遍問題,這個問題的解決直接關系到液壓技術的發展和普及。因此,必須采取措施減少泄漏。液壓系統泄漏的主要原因如下:1.接合面加工不良導致的泄漏

      1)密封槽過深或過淺;

      2)平面密封固定螺孔深度不合適,平面密封部分定位誤差過大;

      3)組合密封墊與座孔相互偏離;

      4)密封面太粗糙。

      2.安裝不良導致泄漏

      1)在安裝管接頭時,如緊固螺母與接頭螺紋配合不當;

      2)安裝管接頭時不易對中,存在縮頸不一的現象;

      3)緊固管接頭時,使用密封膠帶和密封膠不合適;

      4)焊接管接頭時,由于焊接后連接件歪斜,會造成泄漏。

      5)再比如安裝V型、Y型密封圈時壓縮力過大;

      6)在油泵、油馬達軸頸和滑閥閥桿外端安裝油封時,唇口會被鑰匙劃破或被彈簧推開,造成泄漏。

      3.維護和材料選擇不當造成的泄漏

      1)密封圈表面損壞;

      2)密封圈材料較軟,密封間隙較大,擠入間隙被咬;

      3)油液污染后對液壓部件和密封件的損壞。

      從以上分析可以看出,液壓系統的任何故障征兆或故障都不是由單一因素引起的,而是一個非常復雜的問題。它不僅與部件結構、加工和裝配質量有關,而且與系統設計、安裝和維護密切相關。因此,在掌握液壓設備故障診斷技術的基礎上,要求人們認真處理液壓系統的故障征兆。

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